부속의 제조를 위해 플라스틱 사출 성형 사용에 5 개의 중요한 이점

플라스틱 사출 성형은 부품 및 제품을 생산하는 매우 다양한 방법입니다. 플라스틱 조형의 다른 방법에 다수 이점이 있기 때문에 제조를 위한 선호한 방법의 한 부속입니다. 플라스틱 사출 성형이 더 간단하고 신뢰할 수있을뿐만 아니라 매우 효율적입니다. 이 방법을 사용하여 부품을 제조하는 데 의심의 여지가 없어야합니다.

다음은 플라스틱 부품 및 부품 제조에 사출 성형을 사용하는 5 가지 주요 이점입니다.

1. 상세한 특징 및 복잡한 기하학

사출 금형은 매우 높은 압력을받습니다. 그 결과로 형 내의 플라스틱은 어떤 다른 조형 과정든지에 비교된 형에 대하여 열심히 눌러집니다. 이 지나치게 높은 압력으로 인해 부품 설계에 많은 양의 세부 사항을 추가 할 수 있습니다.

또한,성형 공정 중 높은 압력으로 인해 복잡하고 복잡한 형상이 쉽게 설계 및 제조될 수 있으며,그렇지 않으면 제조하기에는 너무 복잡하고 비용이 많이들 것이다.

2. 고효율

사출 금형이 고객의 사양에 맞게 설계되고 프레스가 미리 프로그래밍되면 실제 성형 공정은 다른 성형 방법에 비해 매우 빠릅니다. 플라스틱 사출 성형 공정은 시간이 거의 걸리지 않으며 단일 금형으로 더 많은 부품을 제조 할 수 있습니다. 플라스틱 사출 성형이 높은 생산 산출 비율에 의하여 비용 효과 및 능률 시킵니다. 전형적으로,뜨겁 주자 방출 형 체계는 더 일관된 질을 가진 부속을 일으키고 더 빠른 주기 시간으로 이렇게 합니다,그러나 색깔을 바꾸는 것은 쉽지 않으며 도 아니다 뜨거운 주자는 약간 열 과민한 중합체를 수용할 수 있습니다. 핫 러너 시스템과 콜드 러너 시스템의 주요 차이점에 대해 자세히 알아보십시오.

3. 강화된 힘

플라스틱 사출 성형에서는,주입 형에 있는 충전물을 이용하는 것이 가능합니다. 이 충전물은 주조되고 있는 동안 플라스틱의 조밀도를 감소시키고 또한 주조된 후에 부속에 더 중대한 힘 추가에서 돕습니다. 부속이 강하고 튼튼할 필요가 있는 분야에서는,플라스틱 주입에는 다른 조형 과정이 제안하지 않는 선택권이 있습니다.

4. 여러 플라스틱 유형을 동시에 사용할 수있는 능력

부품 제조에 플라스틱 사출 성형을 사용하는 주요 이점 중 하나는 다양한 유형의 플라스틱을 동시에 사용할 수 있다는 것입니다. 이것은 공동 사출 성형의 도움으로 수행 할 수 있습니다,이는 플라스틱의 특정 유형을 사용하는 방법에 대한 걱정을 멀리 소요.

5. 제조 비용 절감을위한 자동화

플라스틱 사출 성형은 자동화 된 프로세스입니다. 사출 성형 공정의 대부분은 단독 작업자가 제어하고 관리 할 수있는 기계 및 로봇 공학에 의해 수행됩니다. 자동화는 오버 헤드가 크게 줄어들 기 때문에 제조 비용을 줄이는 데 도움이됩니다. 게다가,감소된 노동력으로 부속 제조의 전반적인 비용은 감소되고 이 비용 절약은 고객에게 쉽게 위에 통과될 수 있습니다.

또한 자동화를 통해 정밀하고 정확한 사출 금형을 만들 수 있습니다. 컴퓨터 지원 설계(치사한 사람)및 컴퓨터 지원 제조(캠)금형의 제작시 가까운 공차를 허용.

결론

사출 성형을 사용하면 제조 된 부품이 생산 후 작업이 거의 필요하지 않습니다. 이것은 사출 금형에서 배출 된 후 부품이 더 많거나 적은 완성 된 외관을 갖기 때문입니다.

오늘날 플라스틱 사출 성형은 환경 친화적 인 공정입니다. 생산 공정 중에 생성 된 스크랩 플라스틱은 재 분쇄 및 재사용됩니다. 따라서,이 과정은 아주 작은 폐기물을 생성합니다.