프레스 공구 설계 기본 사항:판금 스탬핑 공정

프레스 공구(일반적으로 다이/다이라고도 함)는 다이,펀치,펀치 플레이트,펀치 백 플레이트,스트리퍼 플레이트 등의 어셈블리입니다. 판금 성분을 생성하기 위하여/편평한 금속 장에서 부속을 각인했습니다.

프레스 도구에 대한 자세한 내용은:판금 스탬핑.프레스 작업 용어

판금 스탬핑 공정 프레스 도구를 설계하기 전에 프레스 도구의 구성 및 구성 요소를 이해해야합니다. 프레스 도구는 펀치/펀치,다이,펀치 플레이트,백업 플레이트,스트리퍼,이젝터 더 많은 구성 요소로 구성됩니다. 더 나은 언론의 주요 구성 요소를 이해하고 그냥 주어진 그림을 살펴 가지고 죽는다.

램(슬라이드): 회전익/유압 장치에서 판금 각인을 위한 압박 공구에 기계 유압 힘을 옮기는 압박의 이동하는 성분.

생크:생크는 프레스 기계의 슬라이드에 상단 다이를 설치하기위한 부품으로 사용됩니다.

펀치 홀더(위 신발):이것은 가이드 포스트 밀기를 포함하는 거푸집 세트의 갑피입니다. 다이 세트의 전체 상단 섹션(일반적으로 펀치,펀치 플레이트 포함)이 상단 신발에 장착됩니다.

다이 홀더(하단 슈):가이드 포스트가 포함된 다이 세트의 하부입니다. 다이 세트의 전체 하부 섹션(일반적으로 다이,스트리퍼 포함)이 상부 슈에 장착됩니다.

백업 플레이트:압력의 강도 펀치 홀더에 과도 한 되지 않도록 백업 플레이트 배치 됩니다. 펀치 백 플레이트 및 압력 플레이트라고도합니다.

펀치 판:펀치 판의 기능은 그것의 적당한 관계되는 위치에 있는 펀치를 붙들기 위한 것입니다. 펀치 플레이트는 펀치의 몸에 밀접하게 맞습니다. 또한 펀치 리테이너에게 불립니다.

펀치: 이것은 주요 콤포넌트의 집합 죽습니다 입니다,압박 램 또는 활주에 의해 직접 또는 간접적으로 이동되는. 펀치 및 스탬프 부분을 만들기 위해 함께 행동 다이.

침대:침대는 받침대 플레이트가 장착되는 테이블 역할을하는 프레스 프레임의 하부입니다.

볼스터 플레이트:이 두꺼운 플레이트 고정 침대 사용되는 지원&찾기 다이 세트.

다이:다이는 프레스에서 주어진 작업을 생산하기위한 다이 블록/프레스 도구의 여성 부분입니다. 다이 및 펀치는 원하는 모양의 제품을 만들기 위해 함께 작동합니다.

스트리퍼: 스 트리 퍼는 펀치에서 금속 스트립을 스트립 또는 다이 사용 됩니다.

가이드 포스트&가이드 포스트 부싱:프레스 툴의 이 두 구성 요소는 다이 세트를 작동 중에 정렬을 유지하도록 안내합니다. 제대로 기름을 바르고,두는,그들은 공구 가동을 개량하고 고급 제품 생성에 공헌합니다. 이 또한 기둥 다이 세트 라고 합니다.

닫은 고도:침대의 정상 사이 거리 및 그것의 치기와 더불어 활주의 바닥,아래로 및 조정 위로.

치기:그것의 위 위치에서 그것의 아래 위치에 램 운동의 거리. 그것은 일반적으로 기계적인 압박 그러나 수압기를 위해 가변을 위해 일정합니다.

금속 스탬핑 프레스 도구 구성 요소

프레스 도구 구성 요소는 다음과 같은 범주로 나눌 수 있습니다:

• 구조 구성 요소
• 작동 구성 요소
• 가이드 또는 위치 지정 구성 요소
• 스트리핑 구성 요소
• 체결 구성 요소
• 공급 구성 요소

구조 구성 요소

프레스 공구 구성 요소 작업 구성 요소를 서로 잡고 프레스. 위 신발 같이,더 낮은 신발,정강이.

작업 구성 요소

원하는 모양의 스탬프 부분을 형성하는 데 실제로 참여하는 구성 요소. 펀치처럼&다이.

가이드 또는 위치 결정 구성 요소

가이드 구성 요소는 작동 중에 상부 슈와 하부 슈의 정확한 정렬을 유지합니다. 가이드 포스트 세트 및 맞춤 핀은 가이드 구성 요소의 예입니다.

스트리핑 부품

펀치에서 블랭크와 스크랩을 제거하거나 벗겨내거나 작업이 끝나면 다이하는 부품. 스트리퍼처럼 핀,이젝터,녹아웃을 밀어냅니다.

고정 부품

고정 부품은 프레스 공구의 모든 부품을 하나의 단위로 함께 고정합니다. 펀치 판 같이,구획,모든 잠그개는 죽습니다.

공급 구성 요소

공급 구성 요소는 블랭크 또는 금속 시트를 스탬핑 스테이션에 공급합니다. 이러한 구성 요소는 생산 속도를 높이는 데 도움이됩니다.

프레스 공구 설계의 요구 사항

프레스 공구를 설계하고 주어진 작업에 대한 프레스를 선택하는 동안 다음 요소를 고려해야합니다 :

1. 구성 요소의 두께
2. 전원 요구 사항
3. 수행 할 작업의 종류
4. 아니오. 수행 할 작업의
5. 전체 작업 크기
6. 작업 속도.

프레스 공구 설계는 생산 유형,즉 대량 생산,소량 배치 또는 거대한 배치에 적합해야합니다. 프레스 도구는 다음 요구 사항을 충족해야합니다:

• 압박 공구는 요구한 산출,안전 작동&쉬운 정비를 지켜야 합니다.
• 프레스 도구는 가능한 표준 구성 요소가 제품의 제조에 사용되는 방식으로 설계되어야한다.
• 프레스 도구는 인력뿐만 아니라 재료의 최대 활용을 위해 설계되어야합니다.
• 프레스 공구의 작동 부품은 마모되었을 때 강력하고 내구성이 있으며 교체 가능해야 합니다.
• 치수 정확도와 표면 조도는 공차 내에 있어야합니다.

프레스 공구 설계

판금 스탬핑 공정은 매우 빠르고 정확한 제조 공정입니다. 그러나 프레스 도구가 효율적으로 작동하지 않거나 스탬프 부품을 생산하는 데 더 많은 작업이 필요한 경우 어떻게해야합니까? 그래서 경제 친절하고 시간을 절약 프레스 도구를 설계하는 것이 매우 중요합니다.

판금 스탬핑 프레스 공구 또는 다이를 설계하는 단계.

• 필요한 힘의 계산(프레스 톤수)
• 프레스 선택
• 공구의 종료 높이 결정
• 다이 두께 및 마진(최소 단면)계산
• 스트립 레이아웃 그리기 및 재료 활용도 비교
• 위치 결정 요소 설계
• 하드웨어 선택
• 드로잉 다이 플랜(기둥 세트,펀치 높이 및 장착)
• 압력 중심 식별 및 스크랩 처리 확인
• 도면 세부 정보

스트립 레이아웃은 무엇입니까?

재료 경제는 판금 스탬핑 공정에서 매우 중요합니다. 비우는 것이 첫번째 가동이기 때문에,원료 경제는 물자의 가장 높은 이용을 줄 수 있는 경제적인 지구 배치를 사용해서 영향을 받을지도 모릅니다. 일반적으로 프레스 도구 설계자는 컴퓨팅을 위해 최소 5 개의 스트립 레이아웃을 그리고 프레스 도구를 설계하기 전에 재료 활용도를 비교합니다.

문자 모양의 블랭크에 대한 스트립 레이아웃은 다음 이미지와 같이 거꾸로 된 레이아웃에 의해 경제적으로 생성 될 수 있습니다.

스트립 레이아웃에 대한 재료 활용도는 다음 공식에서 계산할 수 있습니다–

또는

프레스 공구 스탬핑 공정 이론

스탬핑 작업에서의 판금 절단 작업은 전단 공정입니다. 펀치가 판금을 만지고 아래쪽으로 이동할 때,거푸집 오프닝으로 물자를 밉니다. 이 재료는 압축 및 인장 응력을 모두받습니다. 이 긴장은 거푸집의 가장자리에 가장 높을 것이고 펀치와 물자는 그것의 탄성 한계 저쪽에 압박하고 거기 부수기 시작할 것입니다.

3 판금 절단 작업에서 전단 또는 파단 단계.

• 그것의 탄성 한계 저쪽에 물자를 압박.
• 면적 감소로 인한 소성 변형
• 파쇄는 감소 된 영역에서 시작됩니다.

힘 처분

전단 작업에서 개발 된 힘은 아래 그림과 같이 삼각형으로 표시됩니다. 수직 전단력 및 수평 횡력은 각각 브이 및 하이엔드로 표현된다. 결과 힘은 아르 자형.수직 힘

수직 구성 요소의 값은 절단 할 영역과 절단 할 재료의 전단 강도에 따라 다릅니다. 가위 지역은 커트와 장 간격의 길이의 배수입니다.

수평 힘

수평 또는 측면 힘의 값은 다이 클리어런스에 따라 다릅니다. 수평한 힘은 수직 힘 백분율의 점에서 진술될 수 있습니다. 이 비율은 다이 클리어런스 비율과 동일합니다.

판금의 완벽한 깎고는/절단을 위해,정리는 적당한 총계에 있어야 합니다.

압박 공구 정리는 무엇입니까?

펀치 절삭 날과 다이 절삭 날 사이의 공간의 양을 클리어런스라고합니다. 더 나은 이해를 위해”클리어런스는 펀치가 재료에 구멍을 뚫기 위해 통과 할 수 있도록 다이의 구멍에 필요한 추가 공간의 양입니다.”

적절한 프레스 공구 클리어런스의 중요성

클리어런스는 모든 절삭 작업 및 성형 작업에서 중요한 역할을 합니다. 다이 클리어런스는 작업 재료에 따라 다르며 워크 시트 두께의 2~10%범위입니다. 연성이 있는 물자는 더 적은 통관 그렇지 않으면 연약한 물자가 간격으로 당겨질 것입니다 죽습니다 있어야 하고 더 단단한 물자는 더 좋은 깎는 활동을 위한 통관 죽습니다 필요로 합니다.

과도한 클리어런스는 전단 시트에 더 많은 버를 발생시키는 반면,클리어런스가 적 으면 버가 줄어들지 만 다이 및 펀치의 가장자리도 손상시킵니다. 이로 인해 다이와 펀치가 자주 재 날카로워지고 프레스 공구 수명이 단축됩니다.

스탬핑 작업을위한 다양한 재료의 다이 클리어런스 범위:

다이 클리어런스는 시트 두께의 백분율로 지정됩니다. 가까운 절단 단면도를 위해,거푸집 사이 거푸집 정리가 있고 단면도에서 전부 주변에 구멍을 뚫을 것입니다.

다양한 재료에 대한 다이 클리어런스

참고:부품의 다이 클리어런스 보다 공차를 얻을 수 없으므로 고정밀 작업을 위해 추가 면도 작업을 수행해야 합니다.

펀칭 프레스 공구 용 다이 클리어런스

시트에 뚫린 구멍은 펀치 크기와 동일한 최소 개구부와 함께 테이퍼 형입니다. 장의 바닥에 구멍의 최대 크기는 거푸집 오프닝의 폭에 달려 있습니다. 최소한도 크기가 관통/구멍을 뚫기에서 중요하기 때문에,펀치는 구멍 크기와 동등한 합니다.

잘라낸 다이의 다이 클리어런스는 부품 도면에 명시된 크기보다 큽니다.

예를 들면

2 밀리미터 두께의 밀리시트에서 20 밀리미터의 구멍을 뚫는 것이다.

시트 두께의 2.5%에서 다이 클리어런스=2.0 엑스 0.025

각 측면

블랭킹 프레스 툴을 위한 다이 클리어런스=20+2 엑스 0.05=20.10 밀리미터

블랭킹 프레스 툴을 위한 다이 클리어런스 5109>

비워진 단면도 장은 또한 정상에 바닥 및 최대에 최소한도 크기와 더불어 가늘게 한 것입니다. 장의 바닥에 구멍의 최대 크기는 거푸집 오프닝에 달려 있습니다. 최소한도 크기가 관통/구멍을 뚫기에서 중요하기 때문에,펀치는 구멍 크기와 동등한 합니다.

블랭크의 최대 치수는 부품 도면에 명시된 크기를 초과해서는 안됩니다. 따라서 거푸집 배기판을 비우기에서 거푸집 단면도 구멍과 동등한 것 하고 펀치는 정리 크기에 의하여 각 측에 더 적어야 합니다.예를 들면:

시트 두께의 2.5%에서 클리어런스=2.0 엑스 0.025

0.05 각 면

19.90 밀리미터

19.90 밀리미터

19.90 밀리미터

19.90 밀리미터

19.90 밀리미터

19.90 밀리미터

19.90 밀리미터

: 펀칭 및 블랭킹 도구의 차이점은 무엇입니까?답:블랭킹 및 펀칭 공구는 모두 비슷하지만 블랭킹 공구의 공작물은 블랭크라고하며 추가 작업에 사용되는 반면 펀칭 공구에서는 다이를 통해 떨어지는 조각이 스크랩입니다.

벤딩 프레스 도구 원리

벤딩 공정은 평면 블랭크의 모양을 변경하여 두께에 큰 변화없이 각도,곡선 또는 둘 다를 만듭니다.시트 및 플레이트를 채널,드럼 탱크 등으로 변경하는 매우 일반적인 프로세스입니다. 구부리는 가동 도중,물자의 외부 표면은 긴장에 있고 안쪽 표면은 압축에 있습니다. 구부러진 재료의 변형은 곡률 반경이 감소함에 따라 증가합니다.

굽힘 반경

블랭크가 균열없이 구부러 질 수있는 최소 반경은 재료와 경도에 따라 다릅니다. 반경 안쪽에 최소한도는 또한 회전의 방향에 달려 있습니다. 스트립 벤드 라인 곡물 방향으로 오른쪽 각도로 거짓말 하는 방식으로 잘라 해야 합니다.

시트는 그레인 방향을 가로 질러 굴곡에서 균열에 더 취약합니다. 그래서 곡물에 걸쳐 균열의 최소 반경은 약 4 배 곡물의 방향을 따라 굴곡에 대한 최소 반경이다. 보통,곡물의 방향은 가득 차있는 자르지 않는 장의 더 긴 측에 평행합니다.

곡물 방향과 함께 각종 물자를 구부리기를 위한 최소한도 반경.

여기서 티=재료의 두께

굽힘 허용

금속 시트가 접히거나 구부러 질 때,굽힘 주위의 금속은 변형되고 신장된다. 이 일이 그것은 스탬프 부분에 총 길이의 작은 금액을 얻는다. 굽힘 허용량은 플랫 패턴을 개발하기 위해 부품의 실제 다리 길이에 추가 된 길이로 정의됩니다.

다리 길이는 굴곡 반경 밖에 있는 플랜지의 길이입니다.

블랭크 크기 또는 개발 된 길이

구성 요소는 일반적으로 벤딩 전에 블랭크되기 때문에 벤딩 전에 블랭크의 길이를 계산하는 데 필요한 스탬핑 원리입니다.

굽힘 동안 내부 반경에 인접한 금속층은 압축되는 반면 외부 반경에 인접한 금속층은 연신된다. 시트의 일부 레이어는 중립 평면이라는 굽힘 작업 중에 압축하거나 스트레칭하지 않습니다.

주:중립 비행기는 반경을 위한 장 간격의 중간에 따라서 간격 두번 이상 속입니다. 굴곡의 안 반경 표면에서 장 간격 대략 1/3 간격의 두번 보다는 더 적은 반경을 위해.

빈 길이 또는 개발 된 길이를 계산하는 동안 중립 평면의 이동을 고려해야합니다. 개발된 길이는 다음 공식에 의해 중립 평면을 따라 계산되어야 한다.

T=판 두께

R=안에 굴곡 반경을

L=개발의 길이

A=각도의 굴곡에도

예산 개발의 길이 또는 빈 길이에 대해 다음과 같은 구성 요소입니다.

솔루션:부품의 개발 된 길이는 두 개의 직선 부분을 가지고 있습니다.

주어진:

내부 반경:3 미리메터

시트 두께 : 2mm

그리고

l1=25–(시트 두께+내부 radius)=25–5=20mm

l3=45–(시트 두께+내부 radius)=45–5=40mm

으로 내부 반경의 굽은 4(두번 시트 두께)

l2=

= (π/180) × 90 × ( 3+0.33 × 2 )

= 5.749 mm

지금은 총 개발의 길이

=l1+l2+l3

= 20 + 5.79 +40

= 65.프레스 툴의 컴퓨터 지원 설계

프레스 툴에 대한 수요가 증가함에 따라 프레스 툴의 설계를위한 작고 실용적인 캐드/캠 시스템은 다음과 같은 기능을 자동화 할 수 있습니다:

• 가공 압박 공구를 각인하는 판금에서 제조의 실행가능을 제품 그림을 검사.
• 굽힘,성형 또는 드로잉 작업을위한 블랭크 크기 찾기.
• 사용할 프레스 도구 유형을 선택합니다.
• 재료 활용도,피치,여백 및 방향 각도를 계산합니다.
• 펀치와 생크 센터의 결정 처분.
• 다이,스트리퍼,나사,다웰 등의 전단력 및 크기 계산
• 프레스 기계 및 다이 세트 선택.
• 도면 조립 도면 및 세부 도면.

컴퓨터 지원 프레스 도구 설계에는 공작물 검사 모듈,개발 된 길이 공백 크기 모듈,중첩 모듈,스트립 레이아웃 모듈 및 다이 설계 모듈과 같은 다양한 모듈이 포함됩니다. 설계 검사 모듈은 압력 중심,필요한 톤수,스트리핑 힘,펀치 치수,다이,스트리퍼,스트리퍼 및 펀치 플레이트를 찾습니다. 나사,장부촉 핀,봄 및 녹아웃 핀의.

설계 모듈은 다이 블록,다이 플레이트,펀치,펀치 플레이트,스트리퍼,스트리퍼 플레이트,이젝터 등과 같은 다양한 프레스 도구 요소에 대해 많은 레이어로 어셈블리 도면을 작성합니다.