aço de Ferramenta H13

o aço de Ferramenta H13 é um aço de trabalho quente versátil do cromo-molibdênio que seja amplamente utilizado no trabalho quente e nas aplicações Frias do trabalho feito com ferramentas. A dureza quente (força quente) de H13 resiste o rachamento térmico da fadiga que ocorre em conseqüência do aquecimento cíclico e dos ciclos refrigerando em aplicações quentes do trabalho feito com ferramentas. Devido à sua excelente combinação de alta tenacidade e resistência ao craqueamento por fadiga térmica (também conhecido como verificação de calor), o H13 é usado para aplicações de ferramentas de trabalho mais quentes do que qualquer outro aço ferramenta.

devido à sua alta tenacidade e estabilidade muito boa no tratamento térmico, o H13 também é usado em uma variedade de aplicações de ferramentas de trabalho a frio. Nestas aplicações, H13 fornece o melhor hardenability (com o endurecimento em grandes espessuras da seção) e a melhor resistência de desgaste do que aços comuns da liga tais como 4140.

também disponível como produtos Electro-Slag-Remelted (ESR) e Vacuum-Arc-Remelted (VAR) também. Os processos de refusão fornecem melhor homogeneidade química, refinamento do tamanho do carboneto e as melhorias associadas nas propriedades mecânicas e nas propriedades de fadiga.

aplicações: Inserções, núcleos e cavidades para matrizes de fundição, mangas de tiro de fundição, matrizes de forjamento a quente, matrizes de extrusão e cavidades e componentes de moldes de plástico que requerem alta tenacidade e excelente polissabilidade.

Composição

Propriedades Físicas

• Densidade: 0.280 lb/in3 (7750 kg/m3)
• Gravidade Específica: 7.75
• Usinabilidade: 65-70% de 1% de aço carbono

Tratamento Térmico Instruções

Endurecimento

Pré-Aquecimento: Para minimizar a distorção em ferramentas complexas usar um duplo pré-aqueça. Aqueça a uma taxa não superior a 400 ° F por hora (222°C por hora) a 1150-1250°F (621-677°C), equalize e aumente para 1500-1600°F (816-871°C) e equalize. Para ferramentas normais, use apenas a segunda faixa de temperatura como um único tratamento de pré-aquecimento.

Austenitizing( calor elevado): aqueça rapidamente do pré-aquecimento. Fornalha ou sal: 1800-1890°F (982-1032°C) para a dureza máxima, use 1800 ° F (982°C) para a dureza máxima e a resistência à fadiga térmica que racha-se e usa-se 1890 (1032°C). Mergulhe à temperatura por 30 a 90 minutos.

têmpera: ar, gás pressurizado ou óleo quente. As espessuras de seção até e incluindo 5 polegadas (127 mm) normalmente endurecem completamente quando resfriadas em ar imóvel a partir do tratamento de austenitização. Seções maiores que 5 polegadas (127 mm) de espessura exigirão resfriamento acelerado usando ar forçado, gás pressurizado ou uma têmpera de óleo interrompida para obter dureza máxima, tenacidade e resistência a rachaduras por fadiga térmica.

para a têmpera de gás pressurizado, é necessária uma taxa mínima de têmpera de aproximadamente 50°F por minuto (28°C por minuto) a menos de 1000°F (538°C) para obter as propriedades ideais no aço.

para óleo, apague até ficar preto, cerca de 900°F (482°C), depois esfrie em ar parado a 150-125°F (66-51°C).

têmpera: Temperar imediatamente após a têmpera. A faixa de têmpera típica é de 1000-1150 ° F (538-621°C). Segure na temperatura de têmpera por 1 hora por polegada (25,4 mm) de espessura, mas por 2 horas no mínimo, depois o ar esfria até a temperatura ambiente. A têmpera dupla é necessária. Para maximizar a tenacidade e o desempenho da ferramenta, uma terceira têmpera é frequentemente usada como um alívio do estresse depois que todos os trabalhos de usinagem, moagem e EDM de acabamento são concluídos na ferramenta.

recozimento

recozimento deve ser realizado após o trabalho a quente e antes de re-endurecimento.

aqueça a uma taxa não superior a 400 ° F por hora (222°C por hora) a 1575-1625°F (857-885°C) e mantenha a temperatura por 1 hora por polegada de espessura máxima; mínimo de 2 horas. Em seguida, esfrie lentamente com o forno a uma taxa não superior a 50°F por hora (28°C por hora) a 1000°F (538°C). Continue refrigerando à temperatura ambiental na fornalha ou no ar. A dureza resultante deve ser um máximo de235 HBS.