como funciona uma máquina de solda a arco elétrico?

este artigo metions sobre a maneira como operar uma máquina de solda a arco elétrico. Inclui:

1. Definição de soldagem a arco elétrico

2. Operação de soldagem a arco elétrico

3. Corrente elétrica para soldagem

4. Significado da polaridade

5. Equipamentos

6. Preparação de borda de uma junta

definição de soldagem a arco elétrico:

a soldagem a arco é um processo de soldagem por fusão no qual o calor necessário para fundir o metal é obtido a partir de um arco elétrico entre o metal base e um eletrodo.

o arco elétrico é produzido quando dois condutores são tocados juntos e depois separados por um pequeno espaço de 2 a 4 mm, de modo que a corrente continue a fluir, através do ar. A temperatura produzida pelo arco elétrico é de cerca de 4000°C A 6000°C.

soldagem a arco com um eletrodo revestido

é usado um eletrodo de metal que fornece o metal de enchimento. O elétrodo pode ser Fluxo revestido ou desencapado. Em caso do elétrodo desencapado, o material extra do fluxo é fornecido. Tanto a corrente contínua (DC) quanto a corrente alternada (ac) são usadas para soldagem a arco.

a corrente alternada para arc é obtida a partir de um transformador step down. O transformador recebe corrente da fonte principal em 220 A 440 volts e desce para a tensão necessária, ou seja, 80 a 100 volts. A corrente contínua para o arco é obtida geralmente de um gerador conduzido por um motor bonde, ou por uma patrulha ou por um motor diesel.

uma tensão de circuito aberto (para golpear do arco) em caso da soldadura de D. C. É 60 a 80 volts quando uma tensão de circuito fechado (para manter o arco) for 15 a 25 volts.

procedimento de soldagem a arco elétrico:

em primeiro lugar, as peças de metal a serem soldadas são cuidadosamente limpas para remover a poeira, sujeira, graxa, óleo, etc. Em seguida, a peça de trabalho deve ser firmemente mantida em acessórios adequados. Insira um eletrodo adequado no suporte do eletrodo em um ângulo de 60 a 80° com a peça de trabalho.

selecione a corrente e a polaridade adequadas. O ponto é marcado pelo arco nos locais onde a soldagem deve ser feita. A soldagem é feita fazendo contato do eletrodo com o trabalho e, em seguida, separando o eletrodo a uma distância adequada para produzir um arco.

quando o arco é obtido, o calor intenso assim produzido, derrete o trabalho abaixo do arco e forma uma piscina de metal fundido. Uma pequena depressão é formada no trabalho e o metal fundido é depositado ao redor da borda dessa depressão. É chamado de Arc crator. A escória é escovada facilmente depois que a junta esfriou. Após o término da soldagem, o suporte do eletrodo deve ser retirado rapidamente para quebrar o arco e o fornecimento de corrente é desligado.

a configuração de soldagem a arco

corrente elétrica para soldagem:

ambos DC (corrente contínua) e AC (corrente alternada) são usados para produzir um arco na soldagem a arco elétrico. Ambos têm suas próprias vantagens e aplicações.

a máquina de soldadura de DC obtém seu poder de um motor de A. C. ou de um gerador do diesel/gasolina ou de um retificador de circuito integrado.

as capacidades da máquina DC são:

Corrente:

até 600 amperes.

Tensão de circuito aberto:

50 a 90 volts, (para produzir arco).

tensão do Circuito Fechado:

18 a 25 volts, (para manter o arco).

a máquina de soldadura de A. C. Tem um transformador da etapa para baixo que receba a corrente da fonte principal de A. C. Este transformador diminui a tensão de 220 V-440 V para a tensão normal de circuito aberto de 80 a 100 volts. A escala atual disponível até 400 amperes nas etapas de 50 ampères.

as capacidades da máquina de soldadura de A. C. são:

escala atual:

até 400 amperes em etapas de 50 amperes.

Tensão de entrada:

220 V – 440 V

Real tensão necessária:

80 – 100 volts.

frequência:

50/60 HZ.

Significado da polaridade:

quando a corrente DC é usada para soldagem, os dois tipos de polaridade a seguir estão disponíveis:

(i) polaridade reta ou positiva.

(ii) polaridade reversa ou negativa.

quando o trabalho é feito positivo e eletrodo como negativo, então a polaridade é chamada de polaridade reta ou positiva, como mostrado na Fig. 7.16 a).

em polaridade reta, cerca de 67% do calor é distribuído no trabalho (terminal positivo) e 33% no eletrodo (terminal negativo). A polaridade reta é usada onde mais calor é necessário no trabalho. O metal ferroso, como o aço suave, com velocidade mais rápida e solda sonora, usa essa polaridade.

(a) polaridade reta.

(B) polaridade reversa

Polaridade para soldagem a arco DC

por outro lado, quando o trabalho é negativo e o eletrodo como positivo, a polaridade é conhecida como polaridade reversa ou negativa, como mostrado na Fig. 7.16 b).

na polaridade reversa, cerca de 67% do calor é liberado no eletrodo (terminal positivo) e 33% no trabalho (terminal negativo).

a polaridade reversa é usada onde menos calor é exigido no trabalho como em caso da solda fina da chapa metálica. Os metais não ferrosos, como alumínio, latão e níquel de bronze, são soldados com polaridade reversa.

equipamentos necessários para soldagem a arco elétrico:

os vários equipamentos necessários para soldagem a arco elétrico são:

a máquina de solda usada pode ser A. C. ou D. C. máquina de solda. O A. C. máquina de solda tem um transformador step-down para reduzir a tensão de entrada de 220-440 V para 80-100 V. A máquina de solda DC consiste em um A. C. motor – gerador ou diesel/gasolina motor-gerador ou um transformador-retificador conjunto de soldagem.

A. C. máquina geralmente funciona com 50 hertz ou 60 hertz fonte de alimentação. A eficiência do transformador de soldagem A. C. varia de 80% a 85%. A energia consumida por Kg. de metal depositado é de 3 a 4 kWh para soldagem A. C. Enquanto 6 a 10 kWh para soldagem D. C. A. C. A máquina de soldadura trabalha geralmente com o Fator de baixa potência de 0,3 a 0,4, quando o motor em DC. a soldagem tem um fator de potência de 0,6 a 0,7. A tabela a seguir 7.9 mostra a tensão e a corrente usadas para a máquina de solda.

tensão e Corrente Para Máquina De Solda

Suportes de eletrodo:

a função do suporte do eletrodo é segurar o eletrodo no ângulo desejado. Estes estão disponíveis em tamanhos diferentes, de acordo com a classificação ampere de 50 a 500 amperes.

cabos ou cabos:

a função dos cabos ou cabos é transportar a corrente da máquina para o trabalho. Estes são flexíveis e feitos de cobre ou alumínio. Os cabos são feitos de 900 a 2000 fios muito finos torcidos juntos, de modo a fornecer flexibilidade e maior resistência.

os fios são isolados por uma cobertura de borracha, uma cobertura de fibra reforçada e ainda com um revestimento de borracha pesado.

Conectores e talões de cabos:

as funções dos conectores de cabos são fazer uma conexão entre os interruptores da máquina e o suporte do eletrodo de soldagem. Conectores de tipo mecânico são usados; como eles podem Ele montado e removido com muita facilidade. Os conectores são projetados de acordo com a capacidade atual dos cabos usados.

Chipping Hammer:

a função do chipping hammer é remover a escória após a solidificação do metal de solda. Tem forma de cinzel e é apontado em uma extremidade.

Escova De Fio, Roda Do Fio Do Poder:

a função da escova de fio é remover as partículas da escória após lascar-se lascando o martelo. Às vezes, se disponível, uma roda de fio de energia é usada no lugar escova de fio manual.

Vestuário de proteção:

as funções das Roupas de proteção usadas são proteger as mãos e as roupas do soldador dos raios de calor, faísca, ultravioleta e infravermelho. As roupas de proteção usadas são avental de couro, boné, luvas de mão de couro, Mangas de couro, etc. Os sapatos de couro de tornozelo alto devem ser usados pelo soldador.

tela ou Protetor Facial:

a função da tela e do protetor facial é proteger os olhos e a face do soldador das radiações ultravioleta e infravermelha nocivas produzidas durante a soldagem. A blindagem pode ser obtida a partir do Capacete da cabeça ou do Capacete da mão.

preparação da borda de uma articulação:

a eficiência e a qualidade da junta soldada também dependem da preparação correta das bordas das placas a serem soldadas. É necessário remover todas as escamas, ferrugem, graxa, tinta, etc. da superfície antes da soldagem.

a limpeza da superfície deve ser realizada mecanicamente por escova de arame ou roda de fio de energia e, em seguida, quimicamente por tetracloreto de carbono. A forma adequada para as bordas da placa deve ser dada para produzir uma junta adequada.

a forma das bordas pode ser simples, em forma de V, em forma de U, remodelada, etc. A escolha de várias formas de borda depende do tipo, espessura do metal a ser soldado. Alguns dos diferentes tipos de sulcos para bordas de trabalho :

(i) Bunda Quadrada:

é usado quando a espessura da chapa é de 3 a 5 mm. Tanto as bordas para ser de solda devem ser espaçados cerca de 2 a 3mm além, como mostrado na Fig. 7.17 (a).

(ii) – V Único-Bunda:

é usado quando a espessura das placas é de 8 a 16 mm. Tanto as bordas chanfradas para formar um ângulo de cerca de 70° a 90°, como mostrado na Fig. 7.17 b).

(Iii) Double-V-Butt:

é usado quando a espessura das placas é superior a 16mm e onde a soldagem pode ser realizada em ambos os lados da placa. Ambas as bordas são chanfradas para formar um duplo-V, como mostrado na Fig. 7.17 c).

(iv) single e Double-U Butt:

é usado quando a espessura da placa é superior a 20mm. a preparação da borda é difícil, mas as juntas são mais satisfatórias. Requer menos metal de enchimento, como mostrado na Fig. 7.17 d) E e).